Akumulované únavové opotřebení je primární příčinou zlomeniny hnacího hřídele. Podle relevantní literatury o mechanickém opotřebení, když drtič nepřetržitě pracuje při vysoké frekvenci po dlouhou dobu-konkrétně přesahující 10 000 hodin se střídavými amplitudami napětí přesahujícími 300 MPa-, překračují střídavé napětí působící na hnací hřídel mez únavy materiálu. Postupem času se v materiálu postupně tvoří mikro-trhliny; jak se tyto trhliny šíří, nakonec vedou k prasknutí.
Šok z přetížení je dalším kritickým faktorem. Když drtič zpracovává materiály s vysokou tvrdostí-jako je křemen- a objem přiváděného materiálu náhle překročí navrženou zpracovatelskou kapacitu stroje, může okamžité nárazové zatížení překročit dvojnásobek jmenovitého zatížení. Takové nárazy vyvolávají lokalizované koncentrace napětí uvnitř hnacího hřídele, díky čemuž je vysoce náchylný k prasknutí.
Nekvalitní materiál může také způsobit prasknutí. Pokud obsah uhlíku v oceli vybrané pro hnací hřídel nesplňuje průmyslové standardy (obvykle -kvalitní ocel by měla mít obsah uhlíku mezi 0,4 % a 0,6 %), nebo pokud jsou nečistoty v materiálu nerovnoměrně segregovány, je pevnost a houževnatost oceli ohrožena. V důsledku toho může hřídel prasknout i při normálních úrovních provozního namáhání. Nedostatečná přesnost obrábění představuje latentní riziko; pokud například drsnost povrchu hnacího hřídele nesplňuje stanovené normy (obvykle vyžadující hodnotu drsnosti povrchu Ra mezi 0,8 a 1,6 μm), faktor koncentrace napětí se zvýší. To usnadňuje iniciaci trhlin v místech koncentrace napětí, které se případně šíří do úplného lomu. Špatné mazání vedoucí k nadměrnému teplu také zhoršuje výkon hnacího hřídele. Pokud viskozita mazacího oleje nesplňuje požadavky (vhodná viskozita se obvykle pohybuje mezi 46 a 68 mm²/s), nebo pokud dojde k ucpání mazacího systému, zvýší se tření mezi hnací hřídelí a součástmi, jako jsou ložiska. To způsobí, že teplota stoupne nad 120 stupňů, zhorší se mechanické vlastnosti materiálu a nakonec dojde k prasknutí.
Nesprávná instalace může mít za následek nerovnoměrné rozložení napětí. Pokud odchylka souososti během montáže hnacího hřídele překročí předepsanou toleranci (obvykle omezenou na 0,05 mm), bude hřídel během provozu vystavena dalšímu ohybovému namáhání. Po delší dobu mohou tato trvalá ohybová napětí snadno vést ke zlomení. Korozivní prostředí urychluje poškození hnacích hřídelí. V provozních prostředích obsahujících chemicky korozivní média-jako jsou drtiče používané ke zpracování rud obsahujících kyselé látky-kyselá média chemicky reagují s povrchem hnacího hřídele. S mírou koroze, která dosahuje více než 0,1 mm za rok, je snížena nosnost hřídele-, což nakonec vede k prasknutí. Časté cykly spouštění a zastavování vystavují hnací hřídel značnému nárazovému zatížení. Praktické zkušenosti ukazují, že když se drtič spouští a zastavuje více než 10krát denně, hnací hřídel je vystavena značným setrvačným silám; kumulativní účinek těchto opakovaných nárazů v průběhu času často vede k únavovému lomu hřídele. Kritickým faktorem je navíc špatná konstrukce-konkrétně poddimenzovaný průměr hřídele, který dostatečně nezohledňuje dynamická zatížení při skutečném provozu drtiče-. Podle norem mechanické konstrukce musí být minimální průměr hnacího hřídele přesně vypočítán na základě použitého krouticího momentu a přípustných mezí napětí. Pokud chyby ve výpočtech vedou k poddimenzovanému hřídeli, který není schopen odolat běžnému provoznímu zatížení, stává se vysoce náchylným ke zlomení.
A konečně, nedostatečná údržba-charakterizovaná dlouhými obdobími bez kontroly nebo údržby hnacího hřídele-také přispívá k selhání. Pokud například hřídel není pravidelně kontrolována na opotřebení a pokud opotřebení čepu překročí 5 % jeho původního průměru bez následné opravy nebo výměny, provozní stav hřídele se bude nadále zhoršovat, což nakonec vyvrcholí zlomeninou.
